本文是一篇MBA论文，本研究通过对国内外制造企业精益运营转型成功的案例的分析，放眼于精益理念在企业运营转型中发挥的巨大作用，以某建材集团运营转型为研究对象，针对营销和生产两个重点业务版块提出了有效的精益运营转型方案与关键举措。
第一章绪论
1.1研究背景及意义
建筑业包括房地产、基础设施和工业结构，是全球经济中最大的行业，占世界生产总值的13%。从海底隧道到高楼庭阁，建筑行业过去几十年已创造了令人惊叹的城市景观和持续创新的基础设施，然而，它也一直被逐年放缓的业绩表现所困扰。2000年以来，建筑业的年生产率增长仅为整体经济平均水平的三分之一。外部市场加上分散、复杂的行业属性，使建筑业变革既困难又缓慢。作为建筑业管桩领域的行业龙头，某建材集团在时代洪流的推进下，正面临着企业运营管理的全面转型。
1.1.1研究背景
改革开放40余年来，中国经济高速发展的同时也面临着GDP增速放缓和人口结构老龄化等问题。2021年国内生产总值比上年增长8.1%，两年平均增长5.1%，在全球主要经济体中名列前茅；经济规模突破110万亿元，达到114.4万亿元，稳居全球第二大经济体。2022年中国工业继续高质量发展，1-2月份全国规模以上工业增加值同比增长7.5%[1]。中国虽然已成为全球领先的制造业大国，然而国内劳动力成本急速上升，人口红利逐渐消失，作为中国工业化脊梁的传统制造业正面临深刻的变革考验，经济与行业发展要求企业从过去“量的增长”向未来“质的提升”进行转型。由于地缘政治的紧张化张和中美贸易战升级，全球经济早在2020年之初就已处于不确定状态。在新冠疫情冲击全球后，中国得益于抗击与防控疫情的信心，经济快速全面恢复，不仅推动了对新生产线的投资，而且拉动了对现有生产线的现代化升级，从而反向提高了中国生产及产业链的竞争力，逐渐从出口驱动型向混合型全球化模式转变。中国和中国企业的竞争优势不应局限于较低的资源成本，而应该来自日益苛刻与成熟的国内市场驱动的创新和转型，并受益于大规模的国家层面研发成果。国家“十四五”规划纲要明确指出：要坚决遏制高耗能、高排放项目盲目发展，推动绿色转型，实现积极发展。在此背景下，中国继续推进国内经济转型，以实现关键目标。未来将会出现更多的市场化改革和企业转型，包括大型国有企业在内，它们将更注重业务整合、金融健康、以及新兴市场的发展，同时把实现减污降碳协同增效，促进全面绿色转型作为今后的发展重点，加快推动产业结构、能源结构调整。
1.2文献综述和研究现状
1.2.1文献综述
精益运营(Lean Operation)是指将精益的思想、工具和方法应用在企业或组织的运营系统中，通过消除企业运营所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短工作周期和改善质量。它要求企业的各项活动都必须运用“精益思想”(Lean Thinking)。“精益思想”源自于精益生产(Lean Production or Lean Manufacturing)，是衍生自日本丰田公司生产方式的一种管理哲学[3]，它的核心是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，准时地创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
1990年，美国学者詹姆斯．P．沃麦克发表的《改变世界的机器：精益生产之道》[5]一书中首次提出丰田生产方式和精益生产的概念之后，欧美各大企业开始争相引进丰田精益生产系统，以提升企业的运营效率。几年后的1996年，詹姆斯．P．沃麦克和丹尼尔.琼斯(James Womack and Daniel Jones)的《精益思想(Lean Thinking)》[4]一书的问世，象征着精益思想从经验变成了理论。他们认为如果想要成为精益企业，则必须要引入精益思想。虽然这一概念起源于汽车行业的生产车间，如果想要精益思想发挥效用，就需要将它运用在全部层面，尤其在企业的运营管理中，每个环节都需要最大化运营效率。
如同其他运营管理的概念一样，不同的学者对精益运营有不同的理解，也赋予了它不同的定义。企业可以通过重新衡量价值链，通过更少的资源创造更多的价值，从而提升在行业中的竞争力。威廉姆斯A·乐文森(William A.Levinson)在1994年提出标准化精益管理系统需要具备全面的精益衡量指标，持续提升效率减少浪费的运营流程和针对不同职能版块定制不同工具的运营系统[11]。2003年，玛丽·波本迪亚克(Mary Poppendieck)在《精益软件开发》一书中提出精益思想的基本原则是以创造价值为导向的消除浪费和全局优化[12]。2009年，乐妮·威尔森(Lonnie Wilson)提出精益生产是消除浪费，控制库存，提高质量和优化资源，是企业整体效率和收益的有效方法[13]。帕翠莎和麦克(Patricia Deflorin and MaikeScherrer Rathje)在2002年通过对比分析以大批量生产为导向和以生产流程为导向的两类企业，指出精益生产的转型需要突破固有路径，强调应该将路径依赖跟精益生产的实践相结合[14]。
第二章相关概念与理论综述
2.1精益运营的起源与发展
源自汽车行业的精益思想理论，是指通过消除浪费来缩短周期、降低成本、提升质量和提高效率，其核心原则是杜绝浪费。精益运营是运用精益化手段，合理有效配置资源，最大限度为企业创造经济利益。从20世纪30年代发展至今，精益的思想早已不仅是单纯的节约成本，而是以创造更多价值为目标，实现用户和企业都满意的最佳配置。精益运营的价值也并不只是针对既定顾客的需求优化流程，而是通过带有自我校正属性的运营系统，围绕着顾客需求灵活调整策略与节奏，以最少的资源与配备成本，尽其所能适应顾客需求。
精益运营(Lean Operation)是精益管理(Lean Management)的一个分支，它源于20世纪80年代日本丰田公司的精益生产哲学(Lean Production)，因此也被称为丰田主义(Toyotism)。
早在1000年前，世界各国在军工及民用制造领域就涌现了“降低浪费、提升效率”的思想。而丰田思想的确立，让丰田公司的丰田佐吉在20世纪之交创立了精益生产法。丰田公司对于JIT(Just In Time)[8]系统的探索，起源于1934年。当时丰田从纺织企业转型，生产了第一辆汽车。丰田喜一郎作为丰田汽车集团的创始人，领导了引擎铸造工作，并发现了生产中的许多问题。他认为应该停止修复错误投入的大量时间，改善生产流程。二战后，日本经济的发展低迷，主要精力集中于大规模生产，在经济发展初期，主要问题是如何通过经济规模降低成本。20世纪50年代，丰田公司以降低浪费和成本为核心，开展小型汽车生产，从而产生了今天的TPS(Toyota Production System)。TPS系统的规模、严格和待续学习法，让它成为了精益生产法的核心，经过30多年的发展，逐步形成丰田精益生产方式[9]。
2.2精益运营的相关理论
2.2.1精益思想
精益运营的精髓是精益思想。詹姆斯.沃麦克和丹尼尔.琼斯(James Womack&DanielJones)于1996年在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，而不是把产品硬推给用户[4]。书中还提炼出了精益的五原则（图2-1），顾客价值(Customer Value)、识别价值流(Value Stream Mapping)、价值流动(ValueFlow)、拉动(Pulling)和尽善尽美(Perfection)。
精益思想包括精益研发、精益营销、精益管理、精益设计、精益生产等一系列思想，其核心就是减少生产过程中的无益浪费，用较少的资源和较短的时间创造出尽可能多的价值。精益思想最初是体现在不追求产品的成本优势和技术领先，而是强调产品的成本与技术的合理匹配与协调。随着精益思想在企业界越来越广泛的运用，精益理念逐步被延展到企业经营活动的全过程。
第三章某集团外部环境与转型需求分析..............................16
3.1某建材集团市场现状与未来趋势分析..........................16
3.2市场调研与分析......................................17
第四章某建材集团运营管理现状诊断...............................25
4.1诊断总体思路.................................25
4.2营销诊断............................................26、
第五章运营转型方案设计与战略实施方案...........................34
5.1设计目标与整体思路.................................34
5.1.1精益营销的目标和思路.........................34
5.1.2精益生产的目标和思路..............................36
第五章运营转型方案设计与战略实施方案
5.1设计目标与整体思路
精益运营是通过降低企业运营各个环节中的资源浪费，来实现综合效益的持续改善。企业的精益转型包括精益营销，精益生产，精益研发，精益供应链，精益服务等，需要针对每个职能模块选择相应的精益工具，从而形成覆盖企业运营方方面面的精益文化理念[16]（图5-1）。精益运营转型是通过精益的思想，找到企业现有运营体系中存在的问题，并针对这些问题，由企业管理层根据企业的战略规划在企业全域开展的一场运营体系
