本文是一篇管理论文，本文运用精益生产的相关方法与工具，对G公司A产线进行了精益生产管理优化，通过运用5S管理、看板管理、快速换模等方法对车间进行优化，并取得了显著的成果。
1 导论
1.1 研究背景和意义
1.1.1 研究背景
2017年中国汽车产业产销规模达到高点，2018-2019年汽车产业受到环保标准替换、新能源汽车补贴退坡、消费者消费信心不足、贸易摩擦等因素的影响，连续两年下滑；2020-2021年汽车产业产销实现止跌并开始回升，汽车产业整体继续处于调整期，作为国家重要经济支柱，未来仍面临多重干扰。同时，中国汽车消费市场已经进入了一个相对稳定的阶段，甚至有时候出现了负增长。根据国家统计局发布的2011年到2021年的汽车销售数据（见图1.1），近年来汽车销售增长已经放缓，并且有下降的趋势。这对于汽车制造商和汽车零部件供应商来说，也带来了巨大的压力，如何在这样的市场环境中生存并且取得更好的成绩，成为了这些公司共同面临的问题。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本―丰田JIT（Just In Time）生产方式‖的赞誉之称。大野耐一先生的专著《丰田生产方式》，首次较为系统的阐述了 面对客户多品种小批量需求的丰田现场管理模式包括生产精益屋及 相关工具及思想，JIT生产、单件流、自动化防错、标准化、看板目视化、5W法、TPM、QCC、SMED、5S、零浪费等一些先进的精益现场 管理方法和工具[ 1]。
在现场管理方面，Melton（2005）提出基于精益生产的现场管理不仅仅是减少车 间各种现场浪费，更重要的是在精益现场管理方式的指引下，可以彻底的改变员工的意识和工作的态度，同时形成全员参与改善的学习型团队文化氛围，这也是精益现场管理的真正内涵[2]。Barbara Wheat（2006）提出通过结合精益生产和六西格玛管理思想，并将其 应用于现场管理优化，可以大幅提升企业的产品良率，生产效率以 及收益，同时也可以显著降低企业的生产管理成本和提升企业的现 场管理水准[3]。若松义人（2008）在《丰田生产力》专著里指出了 丰田现场管理的改善关键以及推进方法和工具，包括建立5S和目视 化等基础管理，改善团队成员精益生产意识和作业态度，消除所有 不能增值的现场浪费作业方式，实施现场标准化管理的精益方式以 及PDCA螺旋上升闭环管理方式等[4]。
在实际运用方面，Singh（2010）利用生产现场对价值流图进行分析，找出生产过程中的损耗，运用各种技术方法，可以有效降低半成品、成品的存货，缩短 交货时间，降低人力、人力资源的损耗，并提出了在精益改进的全流程中，价值流图是 贯穿于生产现场的关键手段[ 5]。Narasimhan（2014）指出在企业生产现场管理中，要做到既要通过观察、掌握生产情况，又要通过对生产现场的分析找出缺陷，从而使方案更加清晰、合理[ 6]。Mantas Vilkas（2015）发表了《Adoption of Lean Production》的文章，阐述了精益生产的作 用，并提出可以通过员工OJT培训和质量管理和现场目视化和标准 化等管理方式来解决生产现场问题，提升现场效率和产品良率，减少现场浪费，提高管理成效[7]。
2 相关概念界定及理论借鉴
2.1 相关概念界定
2.1.1 现场5S管理
5S现场管理是指对生产现场的各生产要素进行有效管理[28]。丰田公司的创始人大野耐一（1979） 初版《丰田生产方式》正式出版，书中提到以5S和准时生产等丰田公司特有的现 场管理理念揭示了丰田之所以成功的秘诀。
1976年7月，在日本能率协会出版的《工厂工程师》中刊登了河合保男先生题为《5S推进和评价法》的文章，其中对5S的形成做了以下描述：―4S多年来作为安全管理的用语，已经被工厂广泛应用。整理、整顿、清扫、清洁用英文的第一个字母表达的4个S，被称作4S。最近很多企业开始认识到企业经营全员参加的重要性和一线人员自觉行动的必要性，由此可见，企业中每个人的素质是十分重要的。这样在4S的基础上增加了一个S，SHITSUKE，就是素养。这就是5S。
一些行业专家认为做好5S是实施现场改进 的基础。通过系统地推广5S企业可以在许多方面加强改进活动。通过5S的彻底实施，可以减少物料与产品的损失，减少空间的浪费及不必要的流程。通过5S的实施，可以发现现场的浪费以及形成七大浪费的根源，及时分析，及时改善。通过5S的持续实施，可持续提升生产现场的改善参与意识，提高现场人员的素质，当然也会提高现场的管理水平，这些最终都可以反映到产品的QCD上。
5S，看似简单，实则不简单。5S 形成在日本，是管理者、经营者在多年的工作实践中总结出来的科学的管理方法。5S的目的，不单纯是整理、整顿出清洁的工作现场，还包括消除浪费。5S的整理、整顿不只是针对现场的物品，5S 真正追求的是提高人的素养。只有提高了人的素养，才能真正实现和保证工作的高质、高效，企业才能持续改善，不断创新。在丰田生产方式的发展过程中，就从始至终贯穿着5S的这一思想和实践。
2.2 理论借鉴
2.2.1 精益生产理论
精益生产理论来自于丰田生产模式[25]。精，指的是少而精，把需要数量的产品在适当的时候生产出来，而不是投入大量的资源；益，即为企业生产经营活动带来效益，通过在生产相关环节上杜绝浪费，降低生产成本[26]。其目标是通过对产品和流通过程中的价格流动进行分析，以降低或排除无价值的活动，从而简化流程，降低成本，减少不必要的亏损[27] 。
精益生产的作为先进的生产方式，它与传统的生产方式有着诸多不同，具体表现在以下几个方面：
（1）优化范围不同。精益生产方式以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，是以整个大生产系统为优化目标。而传统的生产方式强调优化自身，无论供应商还是经销商，都以对手关系对待。
（2）对待库存的态度不同。精益生产方式的库存管理强调―库存是万恶之源‖。精益生产方式将生产中的一切库存视为―浪费‖，同时认为库存掩盖了生产系统中的问题与缺陷，应不断降低库存来消灭库存产生的浪费。而传统的生产方式则强调应当保留必要库存。
（3）业务控制观不同。精益生产在业务分工时强调互相协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）。而传统生产方式则强调雇主关系，要求员工达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进和保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
（4）质量观不同。精益生产的核心思想是以全过程的高质量为基础通过消除产生质量问题的生产环节来实现―零缺陷‖的目标，从而避免次品带来的浪费。这种方式旨在消除一切次品，而传统的生产方式则将一定量的次品视为生产中不可避免的结果。
（5）对人的态度不同精益。生产强调员工对生产过程的干预和能动性的发挥，同时注重协调，对员工的评价也是基于长期表现的。这种方式充分发挥了基层员工的主观能动性。而传统的生产方式则强调管理中的严格层次关系，员工必须严格完成上级下达的任务，被视为附属于岗位的设备。
3 G公司A车间生产概况 ..................... 14
3.1 G公司简介 ...................... 14
3.1.1 G公司基本状况 ..................... 14
3.1.2 G公司组织架构 ....................... 14
4 A车间生产问题及成因分析 ...................... 25
4.1 A车间生产问题汇总 ............................. 25
4.1.1 生产现场混乱 ............................. 25
4.1.2 物料周转无序 .......................... 25
5 A车间生产问题的精益优化 ....................... 40
5.1 推行现场 5S管理 ....................... 40
5.1.1 健全 5S管理组织 ..................... 40
5.1.2 确立 5S管理标准 ............................ 43
5 A车间生产问题的精益优化
5.1 推行现场5S管理
5.1.1 健全5S管理组织
对于企业来说，5S是一种态度，它体现了企业的纪律性和执行力，是企业核心竞争力的体现。要想在市场竞争中立于不败之地，企业必须具备强大的执行力和高度的纪律性，5S管理正是为企业提供了一种有效的纪律性管理方法。（段明英，2018；张 庆成，2018；刘俊杰，2019）5S的运用可能并不会一帆风顺，也许会出现效果并不明显的问题，这 时候就需要管理者发挥其作用，激励员工克服困难，将5S管理推行下去[ 36-38]。
为了实现5S管理，企业必须树立一种―不怕困难、把想到的做到、把做到的做好‖的态度，把5S管理视为一种文化，不断推动其落地和深入。在实践中，企业可以成立5S管理组织，建立5S管理制度，制定5S实施计划，并通过培训、宣传等方式，推广5S管理理念，提高员工的意识和素质。
G公司内部成立了5S推行小组，由公司的生产总监担任小组的第一责任人，并且亲自参与5S的各项活动。以持续改善部、工业工程部、质量控制部和人事部门的经理作为推行协调人，各生产部门经理作为小组的副组长，是各自车间的5S推行负责人，往下再在现场划分区域，任命现场负责人。如图5-1是小组成员架构图。
6 总结与展望
6.1 总结
对于
