三级点检为质检员点检、技术员点检、技术主任点检。车间质检员每5天定期检查一次，车间技术员每10天不定期检查一次，车间技术主任每15天不定期检查一次。三级点检与事业部的班组日查、车间周查、职能部门月查相对应，起到了承上启下的作用。
三级点检属于事后的监督行为，即制造后的质量管控。首先要求各质量问题渠道责任人按要求及时反馈问题并对问题整改单反馈情况作跟踪评价，有效落实考核奖惩制度。其次，针对质量异常管理，各模块、各层级责任人及时更新，设置AB角担当。保证员工知晓异常处理机制、掌握触发异常处理流程并对流程进行闭环评价。设置专人对异常处理结果进行跟踪评价、处理。最后，质量追溯各环节责任人应及时更新，保证流程顺畅。有专人定期检查各环节资料存档情况，并反馈结果，统计分析质量追溯大数据，反馈车间指导生产。通过实施三级点检，深化三级点检要求，保证方案常态化维持。
6结论及展望
6.1研究结论
本文以机械装备制造企业B公司M车间为例，把PDCA循环模式引入到品质管理优化提升过程中去，通过针对M车间的实际品质管理状况，寻找目前影响品质管理质量的要素，并经过理论层面的剖析，结合生产操作过程构建了B公司的M车间现场品质监管制度，从而建立了品质分析、质量管理和品质提升的基本措施，建立了一个比较全面的PDCA循环改善方法。并能在B公司生产质量管理领域具备良好示范性、推广性。经过本文的案例分析，得出以下几点结论：
首先，本文通过对照国军标质量管理评价指标对B公司M车间质量管理水平进行评价得出M车间质量管理水平为54分，质量管理水平亟待提高。因此，依据M车间产品质量问题外反馈以及现场质量管理调研找出M车间现场质量管理存在的问题，从人员、设备、工艺方法、毛坯来料等几个方面寻找影响M车间产品质量的关键因素，制定科学合理的对策措施显得尤为迫切。
其次，通过分析研究表明影响M车间品质管理的工序管理、基础管理、过程控制、标识批次管理以及关键特殊过程控制的五个维度中，工序能力控制、关键特殊控制和来料标识批次管理最为薄弱，也是提高M车间质量管理的关键所在。因此本文针对性的选取上横体、击发装置和抛壳机三个最具代表上述三个问题的产品进行深入研究和重点分析。在PDCA循环的四个阶段分别运用鱼骨图、SPC、均值-极差控制图、工序能力指数等质量工具对主要问题进行要因确认与纠偏处理。此外，为了保证质量循环改进有效实施，针对PDCA各个阶段采取了三级点检、质量追溯、多元化培训等保障反馈办法，从而更有针对性的规避同类质量问题的发生。
最后，由研究结论可发现PDCA管理系统的实施是B企业在品质管理系统完善过程中迈出的关键步伐，通过推行PDCA质量管理办法，控制生产过程中几项典型问题的应用，可以得出PDCA循环方法有效提高了B公司M车间的现场质量管理水平，对于实际的生产实践有着很好的指导作用。有效的促进质量管理水平阶梯式螺旋上升。推行PDCA循环质量管理，让质量循环成为一种工作常态。
参考文献（略）
