本文是一篇运营管理论文，本文在综述了国内外相关文献、总结无锡康明斯公司设备管理现状及 TPM推进现状基础上，通过现场观察法及访谈法汇总出无锡康明斯公司在设备管理活动中存在的问题，运用鱼骨图从“人、机、料、环、法”五个方面进行分析和系统阐述，并剖析了目前设备维护管理存在的问题以及产生这些问题的原因。之后基于 TPM 理论制定了基于 TPM 的设备管理方案及计划，给出了方案实施的要点，完善的设备管理体系建立，不仅员工技能业务水平得到提高，员工的自主管理意识明显进步，改善了无锡康明斯公司设备管理中各种各样的问题，基本能够完成公司下达的关于设备的考核指标，企业管理业务水平，市场竞争力增强了。
第 1 章 绪论
1.1 选题背景与意义
1.1.1 选题背景
汽车零部件产业是汽车产业发展的基础，其必然会成为帮助中国汽车产业走出亚洲，迈向世界的有力支撑。新中国成立以来，我国各行各业得到了长足发展，汽车零部件产业不出意外也取得了令人惊喜的发展，伴随着改革开放的东风，汽车产业通过开始的合资合作，在产销爆发增长带来的市场红利下，汽车产业得到了跨越式发展。
本世纪以来，中国汽车工业从以前的粗犷高速发展阶段，随着人们对美好生活的追求，汽车工业进入到追求高质量发展阶段，但是中国汽车在 2010 年出现销量增速断崖式下降。2018 年以来，受累于宏观经济环境的全面影响，全球汽车工业都受到较大程度的影响，中国汽车市场也不例外，销量增速并且第一次出现了负增长。2020 年 8 月，我国汽车销售总量达 1610.4 万辆，同比上一年下降了 6.94%。汽车零部件的销售利润率也出现了明显的下降趋势。根据前瞻产业研究院的统计，2014 年，汽车工业零部件的利润率达到 21.31%，但到 2019 年上半年则利润率则下降到 19.63%。当前中国汽车零部件企业的处境，一方面是零部件企业之间的同质竞争加剧，另一方面，又受累于汽车行业发展不景气的现实情况。
当前，各企业之间的竞争越来越激烈，同时受到中美贸易战的巨大影响，企业的制造成本成了各企业相互竞争的重要因素。首先，设备作为制造成本的基本构成，对设备管理也提出了更高的要求。其次，从目前汽车制造行业的发展来看，随着市场需求的下降，企业面临的竞争压力也随之加重，设备管理体系优化能够有效地提成产品质量，拥有独具竞争力的产能才能促使企业在行业竞争中树立地位，保持市场份额。
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1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
伴随着科学技术的发展，设备维护管理方法在国际上的研究也从未停息，紧跟时代的步伐。上世纪 60 年代以来，西方国家对设备维护管理模式的探寻从未间断，以期达到适应激烈的市场竞争。以美国为代表的“后勤学”和英国的“设备综合工程学”，日本将两者集合，发展形成了“全员生产维护”理论，全称为Total Productive Management ，简称也就是常说的 TPM。80 年代以来，TPM 活动不仅仅是设备维修，而且延伸到企业的各种改善经营活动中，并且在全球范围内得到推广。实践证明，TPM 是设备管理中一整套有效的方法。当今推出了“以利用率为中心的维修”和“以可靠性为中心的维修”的理论，其根本上属于 TPM范畴的延伸。
印度学者 Saumyaranjan Sahoo（2019）在维修工程质量学报上提出 TPM 和TQM (全面质量管理 )方法的比较中评价这两种方法是旨在提高制造业的经营绩效，并比较评估 TPM 和 TQM 改进方法的协同效应和独立效应。通过 TPM 帮助企业在经营战略上做决策，提升企业的市场竞争力[1]。
马来西亚学者 Hooi Lai Wan 和 Lnong Tat Yuen(2016)在其文中评价了提高生产业绩的提升是基于 TPM 成功应用，总结得出引入 TPM 对生产制造型企业是十分必要的[2]。
墨西哥学者 Díaz-Reza José（2018）研究提出一个结构方程式模型，整合四个潜在变数：管理承诺、预防性维护、生产性维护总量及生产效益，综合得出结论：管理承诺是实现生产效益的关键，而预防性维护是全面预防性维护的必要条件。这些结果会激励公司决策者对设备管理的承诺，通过预防性维护计划的实施，从而保证全面生产维护理念在企业内应用成功[3]。
曼努埃拉贝尔特兰大学 Jonathan David Morales（2017）通过全生产维护（TPM）原理在汽车零件加工线上的应用得出预防性维护计划和自主维护计划操作员团队的授权成为 TPM 实施主要支柱。所有的成功都是在公司管理层和公司组织各区域的大力帮助下完成的，只有这些有力的保障，才能保证项目的全面实施和可持续性[4]。
图 1- 1 技术路线图
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第 2 章 概念界定及相关理论基础
2.1 概念界定
2.1.1 TPM 概念
TPM是以设备管理视作为企业经营管理活动中核心管理的一种方法，致力于提升设备生产制造加工能力，以期达到企业经营效益最大的目的。 TPM 是当下比较先进的设备管理模式。其具有以下三大明显特征：
（1）全体人员参与。TPM 管理最核心思想和基本特征就是需要全体人员参与，明确要求组织内自上而下的所有人员全面参与，形成自主保全与专业相结合的管理网络。全员参与的管理方式一方面企业的效益能够达到最大化，另一方面成员的素质同步得到提高。
（2）预防哲学。预防哲学即防患于未然，所有的故障出现都是有原因的，树立正确的预防条件，排查先天性缺陷，摸清劣化的趋势，延长设备的使用寿命。
（3）“零”目标。“零”目标就是故障“零”、灾害“零”、不良“零”，“零”目标能帮助企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
2.1.2 设备与设备管理概念
设备是指提供给企业在生产经营过程中长期使用的资产，并在反复应用中能基本保持固有的实物形态和实现功能的劳动和物质资料的统称，其中包括固定设备和一般辅助设备等。其中固定设备也是主要设备，指制造型企业在生产加工过程中所需的各类机械设备和辅助设备。
设备管理是对所有设备进行全生命周期的科学管理。设备管理工作在企业经营活动中是全天候的，需要对设备采购、调试和安装、操作、维护、保养及日常点检管理等方方面面的精细管理。
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2.2 相关理论
2.2.1 TPM 理论
日本于上世纪 50 年代引进美国先进的设备保全方法，开创了日本模式的TPM，这种设备管理方法的鲜明特点就是让全员参与，故得名 Total Productive Maintenance。上世纪 90 年代， TPM 在全球范围内得到推广应用，部分国家的应用范围甚至延申到了生产及其他部门。
来到本世纪后，外资企业源源不断进入我国，TPM 先进理念也一同顺理成章的引进到我国的各行各业，国内企业在推行 TPM 的过程中，收益颇丰，不仅收到巨大的经济财富，同时潜在的隐性收益逐步凸显，客户满意度不断增强，现场管理上台阶。
该理论体系相比于以往的生产维护理论体系最大的不同是 TPM 理论体系打破了传统的“出了问题再维修”的维护概念，把设备维护日常化，将设备维修防护工作当作生产流程中的一部分，实时检查设备是否出现故障，最大程度的减少设备的突发故障，从而很大程度的减少了由于设备原因造成的生产效益的损耗。该活动已经在全球推广并广泛使用，是一种比较全面的设备管理方法。当今有提出的以可靠性为中心的维护（RCM）和以利用率为中心的维护（ACM）也是对全员参与的生产维护（TPM）的补充。
TPM 管理体系如图 2-1 所示，其显著特点有（ 1）基石：全员参与；（ 2）载体：全系统管理；（3）目标：全效率；从而实现打造一流企业的宏伟目标。此外 TPM 的两大基石是现场 5S 活动和小组的持续改善活动。而八大支柱作为其目标实现的支撑存在，是指自主维护、计划维护、重点改善、质量管理、教育培训、先期管理、SHE 以及事务性改善在内的一系列活动，要求公司的所有成员身体力行，全面参与，形成一个持续改进的企业文化。
图 2-1 TPM 管理体系
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第 3 章 无锡康明斯公司设备管理现状 ............................... 13
3.1 公司的概况 .............................................. 13
3.2 公司生产设备管理现状 .................................... 13
3.3 公司设备维护管理存在的问题分析 ................................. 14
第 4 章 无锡康明斯公司设备维护管理体系优化方案设计 ...................... 20
4.1 TPM 管理体系优化的目标 ...................................... 20
4.2 深入实施 5S 管理 ............................ 20
第 5 章 无锡康明斯公司 TPM 管理体系的实施与预期效果 ..............
