4.1.2 G 公司循环取货入厂物流平准化的成果 ................................. 43
第四章 G 公司厂内物流优化效果验证
4.1 入厂物流循环取货进行平准化的优化，提升物流作业体制
4.1.1 循环取货入厂物流优化的总结
G 公司一致致力于高效的物流运作体制，从 2008 年逐步导入了循环取货物流模式开始就不断进行循环取货的优化。通过 milk-run 循环取货物流模式的导入，强化了 G 公司对零部件供应商、物流运输商的管控，最大化实现供应链低库存的管控。但在实际运作过程中存在的入厂物流商集中、扎堆到货的情况，影响力物流作业的品质，影响供应的平准性。笔者通过数学模型对 G 循环取货的业务进行平准化的优化，优化的过程包括了：订单的平准化、集货的平准化、收货的平准化以及车辆装载率等方面，通过数学模型的优化改善了 G 公司该业务集中、扎堆到货的情况，从下表可以看出，优化后的循环取货业务的波动幅度较小，人员作业的平准性得到了提升，同时也提升了 G 公司供应链管理体制。
4.1.2 G 公司循环取货入厂物流平准化的成果
通过对 G 公司 4 个的供应圈 8 条取货路线的优化，结合入厂物流量的实绩情况，调整了东莞圈、中山圈、佛山圈等路线 11:00、13:00、19：00 以及 20:00 四个时间段的取货车次安排，优化了 G 公司入厂物流运行情况，优化后通过 G 公司近 2 个月情况如下：
优化后 G 公司的入厂物流扎堆的问题有所改善，除了最后二个时段到货车次较少外，其余各时段的到货车次波动幅度得到了改善。
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结论
本文以 G 公司为研究对象，通过对实绩工作过程的调研，选取了 G 公司厂内物流的三个问题进行了改善性的分析、研究。首先是 G 公司入厂物流量存在波动的问题，由于 G 公司入厂物流背景的问题以及经过多年的发展，新产品的不断导入，新供应商的引入对对原有规则的带来了一定的影响。对于 G 公司入厂物流波动的问题，主要运用了循环取货平准化的数学模型对 G 公司 4 条取货线路进行了优化，文中以东莞圈为例，在订单、收货端、取货端、运输过程等方面进行优化计算，东莞圈的优化经过 2 个月的实绩运作检验，入厂波动的问题有所缓解，说明了优化对策的有效性。其次是对于 G 公司主生产计划波动频繁的问题，由于销售需求的频繁调整、供应的限制、生产过程的异常以及主动的调整等方面因素，G 公司的主生产计划被动调整比较频繁，给供应链带来了波动，文中通过对计划波动的原因按照业务流程进行分类统计、分析，邀请专家对识别的因素进行评议，通过加权最终得出了施策的因素。经过 G 公司物流团队的努力，提出了通过多层级计划体制已经过程管理体制的完善，明确各调整因素的实现条件、限制条件、管理体制的完善，减少了 G 公司主生产计划波动的问题。最后是 G 公司厂内仓储布局面积不足的问题，G 公司厂内仓库是为保障喂线物流稳定而设置的零部件临时周转区域，随着 G 公司车型的不断增加，仓库的面积不能够满足新增车型的仓储需求，对此问题，G 公司物流团队经过充分的检讨，提出了通过对仓储布局的优化，提升了 G 公司厂内物流的运作体制。主要施策集中在改变仓储规划的规则，将原来按照车型分布的方式，调整为按照零部件的包装规格进行仓储面积的定制，以零部件包装进行的仓储定制，尽管增加了日常管理的难度，但缓解了仓储面积不足的问题，提升了仓库的利用率。
参考文献（略）
