本文是一篇项目质量管理论文,本文选取汽车零部件企业 H 公司为对象着重对其在新产品开发过程中的项目质量管理进行研究，从产品特点出发，详细分析和探讨了项目质量策划与保证等各方面的内容，主要得到以下结论：（1）将有关质量功能的 QFD 研究以及有关过程失效和影响分析的 PFMEA 纳入质量策划的范畴，其中通过 QFD 建立了产品规划质量屋，表明现阶段顾客最关注的需求为：吸收载荷能力强、产生噪声低，分别对应的重要度为28.24%、18.70%。产品特性重要度降序排列为：垂向刚度、润滑性。同时编制了 PFMEA 表单，并通过风险优先数 RPN 确定了下一步的改进方向，最大限度的识别缺陷并进行有效预防。（2）围绕项目生命周期分别设置了启动、设计开发、试制实施以及结束等四个阶段，有效保证了项目质量，并运用 GR1 至 GR7 共 7 个质量门/标准里程碑对项目过程的质量进行审核，是监控项目进度和保证项目质量的一个科学合理的方法。
1 引言
1.1 研究背景和意义
“二十一世纪是质量的世纪。”经济全球化速度越来越快，市场竞争也更为激烈，企业要想在全球的市场竞争中寻求生存与发展需要面临更大的困难。在这种情况下，企业只有在重视产品开发过程改善能力与效率的提升，并快速回应市场需求，才能在全球性的竞争环境中生存与茁壮成长，以达到年营业额及利润相对的成长。然而企业在开发过程中，因为过程改善能力较弱，拖延产品开发时程太长、无法快速回应市场需求的情形，致使市场销售时机丧失或产品无法为市场所接受。
为了满足客户的需求，企业界已经认识到唯有透过收集客户的声音与客户的满意度调查等信息，加以分析转化为产品开发设计的资料，才能掌握市场变化趋势并迅速提供符合客户需求的产品，因此企业界开始导入项目管理的概念，以项目团队有效推动执行产品开发项目过程改善的活动以加速产品开发，不断的提升新的技术、新的过程，提高过程品质的改善，设法自产品开发时导入质量功能展开(QFD)，将客户的需求转换为工程特性。采用过程失效模式与影响分析(PFMEA)来及早发现产品潜在的失效模式，用以探讨其失效原因，及失效发生后造成的影响，并提供风险优先指数(RPN)等相关资料，透过反馈预防措施及过程设计改善，提升产品开发制造品质的可靠度，有效的聚焦到重要过程，减少过程改善的时间与过程设计变更的浪费[1]。
目前关于 QFD 和 PFMEA 的研究已经逐渐成为学术界的热点话题。本研究以汽车零部件制造厂 H 公司的 A 产品开发项目为例，基于客户的需求进行质量功能展开（QFD）及过程失效模式与潜在的影响分析（PFMEA），找出关键功能规格品质特性，以便确认重要零部件及机构，并辨识出关键过程，进而找到对过程改善的有效方法，从而实现产品开发周期缩短，项目质量与顾客满意度的提高。
本课题的研究在实际领域中验证 QFD 和 PFMEA 在项目质量管理中的可行性和方法论，研究结果可以为同系列产品开发提供参考，同时可以为其他同行业企业的新产品开发项目质量管理与风险控制提供有价值的借鉴。
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1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外项目质量管理的研究现状
关于项目质量管理，国外的研究较早，并且取得了一定的成果。20 世纪中叶，美国杜邦公司在实施化工设备搬迁时基于项目质量管理提出了关键路径法 CPM；1958 年，美 国军方在研制北极星导弹时，提出了基于质量管理的计划评审技术，即 PERT，这类方法的出现被认为是现代项目管理的起点[2]。在此基础上诸如图形评审技术 GERT 和风险评审技术 VERT 等更多方法得到了发展和应用。
当前在全球范围内，较为知名的项目管理组织有两个，一个是 1965 年在欧洲成立的 IPMA（国际项目管理协会）与 1969 年在美国成立的 PMI（项目管理协会）。这两个组织的成立，对国际项目质量管理标准和体系的形成积极的推动作用，促进了国际项目管理的系统化与科学化[3]。1996 年，PMI 发布《项目管理知识体系指南》，标志着项目管理领域进入了新的发展阶段。该指南中将项目管理体系划分为九大领域，分别包括整体管理、时间管理、范围管理、质量管理、费用管理、沟通管理、采购管理、风险管理以及人力资源管理等，形成了世界公认的项目管理权威性体系。
随着项目管理领域的不断发展，项目管理的要素也随之发生变化，目前项目管理的核心要素包括项目的组织、范围、进度、成本、质量与客户满意度六大要素。在项目管理中，质量管理是非常关键的组成部分，伴随着企业管理的实践而不断地丰富和完善，到现在已成为一门独立的学科。从 20 世纪开始，按照质量管理所依据的手段和方式来区分，它主要有以下三个发展阶段:
（1）质量检验阶段。该阶段的核心工作是通过检验以实现对产品质量进行控制，保证进入下一道工序的产品合格。在美国工程师 F.W.Taylor 提出的“科学管理”理论的基础上，企业选择了建立专职检验部门对公司的产品进行检验，以此保证其最终的产品质量[4]。但是该企业的这种事后检验方式导致质量问题频发，企业对产品质量的控制水平很低，质量检验环节也因此成了质量管理中的薄弱环节，极大的影响了企业的竞争力。
（2）统计质量控制阶段。针对质量检验模式，美国质量与统计专家休哈特根据数理统计的原理并在此基础上进行了研究运用，认为质量是需要通过生产过程来控制和预防的，并制作出了世界上第一个控制图[5]。随后，美国专家道奇提出的抽样理论法使得之前全数检验的缺点得以弥补。但是该阶段仍存在一定的缺点，表现为过分依靠数理统计学，忽略了管理的功能，而实际上，质量问题是多种因素共同作用的结果，只通过统计方法无法实现有效的解决和控制。
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2 相关理论
2.1 项目管理
2.1.1 项目管理的定义
关于项目管理的定义，邢海英（2013）认为项目管理是一种技巧与科学，其中技巧是指在人际构面上需要运用技巧来领导众人的事务，科学是指对流程工具与技巧的知识与技术掌握[17]。在具体实施过程中必须对三个方面内容综合考虑：（1）项目的范围、时间进度、成本以及质量目标；（2）不同项目关系因素间的需求；（3）可确认的需求与不确认的需求之间是否均衡。
根据 PMI 给出的项目管理的定义：项目管理是通过对相关知识、技能、技术以及工具的应用对项目活动进行规划并实现项目需求的过程。项目管理组织的具体内容包括：建立一个专责的内部结构，使得工作、人员、资源及权责之间能够进行适当的分工与合作关系，有效协调内部不同单位的冲突。本文对于项目管理的定义主要按照美国项目管理学会的定义进行界定。
2.1.2 项目管理的管理过程
项目管理的管理过程是指一系列产生成果的行为，项目经理人凭借着沟通与领导，经过定义、规划、执行、控制、完成等管理过程，有效率的完成该专案的目标[18]。通常项目管理包括五大重要管理过程，如起始过程、规划过程、执行过程、控制过程、结束过程等，具体为[19]：（1）起始过程，在此阶段主要是对项目需求进行定义，并对需求进行准确描述与合理回应，在项目流程的开始前共同决定项目目标及条件；（2）规划过程，该过程是规划项目，以达到预定需求，使项目发展依照既定规划推展，尽可能的详细发展项目的解决之道；（3）执行过程，该过程是项目团队成员之间协调合作与调节运用其他资源计划；（4）控制过程，该过程是借由监督、过程检测、修正事项等控制方法，持续监控进度确保达成预定目标，若有所出入时，适当地进行调整与纪录；（5）结束过程，该过程是验证该项目的结果产出是否满足原本的需求[20]。
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2.2 质量功能展开 QFD
2.2.1 QFD 概述
质量功能展开(QFD)的概念在 1970 年代，发展于日本，现在 QFD 已成功地运用在不同产业上，因其适当地把握住客户求新求变的需求，进行于产品设计、零件开发、过程设计、服务等，所以提高了客户的满意度及增加了客户的信心[21]。美国福特汽车在 1983年引进实施 QFD，进而对客户需求进行分析与辨识，为产品质量设计提供知识，在此过程中，结合企业产品开发、质量设计、生产工艺以及市场营销等多个环节与部门的协调配合，实现对产品的质量管理，通过 QFD 可以有效提升企业内部各部门之间的协调配合，并通过信息共享与有效沟通提升绩效，减少部分设计的变更，大幅缩短开发时间，降低初期品质的不良，减少开发成本[22]。
QFD 是透过对客户需求的分析，找出客户要求与产品品质要素及相对应的品质管制方法之间的关系进行矩阵展开和重要度评估分析，找出影响最大的产品品质要素及品质管制方法，把握关键点来指导工程及管理人员抓住重点而能有效管理，以确实完全满足客户需求而获得实质上的效益，是一个非常重要的质量工具，目前主要是将客户需求进行逐级分析，并转化为设计要求，并具体到工艺特性、零件特性以及生产要求方面，这个模式是对 QFD 进行了过程分解，可以更为清晰地看出 QFD 的展开过程，当前在西方欧 美等国家的应用非常广泛。本文中主要是从设计策划阶段来展开分析 QFD 的应用[23]。
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3 H 公司新产品项目质量管理问题分析 ...................................... 12
3.1 H 公司简介以及技术中心组织架构 ........................
