本文是一篇SCI论文发表，本文通过对重庆宇航公司装配车间精益生产应用分析研究得出一系列的结论，然而，鉴于本人知识的有限性和实践管理经验方面的欠缺，再加上时间和参考资料的局限性，还存在很多的不足之处：一方面，本文是以重庆宇航公司装配车间存在的问题为研究出发点，论文中的分析仅仅涉及到精益生产管理工具的一部分功能和具体实施手段，对于其他的工具的应用部分还有待探讨；另一方面，掌握了精益生产的相关理论，学习了实施落地的工具和方法，在公司内部推行精益生产的改革只是对生产部装配车间研究的初步尝试，更深一层次的研究应该是探讨怎样在公司内部构建完整的精益生产体系，使生产管理的改善工作更加标准化、常态化、长久化。
第 1 章 绪论
1.1 选题背景与意义
1.1.1 选题背景
众所周知，制造业是国民经济的支柱产业，是实现国家经济振兴的重要力量，现代制造业是立国之本、兴国之器、强国之基。发展先进的制造业，是一个国家提升综合国力,发展强国之路的重要途径。当前阶段，我国制造业急需实现做大做强的伟大目标。面对全新而且复杂的国际形势和国内背景，国家和政府立足于本国的基本国情，积极顺应全球制造业升级变革的宏观形势，提出了全面升级和改造中国制造业品质的口号。
随着全球经济逐步放缓，国际化竞争力加剧，导致区域经济发展不平衡，我国制造型企业的竞争日益强烈。因此，怎样才能够引进更加科学的精益化的生产方式，怎样更加高效率的对企业进行经营和管理，怎样合理的设置库存，怎样缩减各项成本，节能减排，以提高企业的综合竞争力。纵观整个生产制造业的发展历史进程，不难发现科学精益的生产方式和现代化的经营管理的模式，才是制造业真正做强做大的必然条件。当前，很多企业开始意识到精益生产管理在生产经营管理中的重要作用，并通过开展精益生产管理，逐渐形成自己的生产体系，合理的避免生产制造过程中各个环节上的浪费，最大化的降低生产成本，为企业更好的在竞争市场上立足，同时可以提升企业综合竞争力。
重庆宇航公司是一家民营公司，公司主要开展增材生产和制造方面的技术研发和 3D 打印的相关业务，开展增材制造（3D 打印）装备、PLA 耗材、全向智能移动平台、一体化水处理设备、无人机等产品的研发、生产和销售业务。公司投资约 3 亿元，目前主要有桌面 3D 打印机及金属 3D 打印服务、PLA 耗材、全向智能移动平台、一体化水处理设备等四个项目的生产制造企业，面对市场环境中的竞争，如何减少浪费、提高员工工作积极性确保产品品质，是本公司迫切解决的问题。公司目前采用比较粗放的生产管理模式，这样的管理方式下，通常会导致产品的生产周期增加，各个设备的利用效率低，工作人员之间的工作量不够均衡，半成品以及产成品等的安全库存管理设置不合理导致库存成本增加，生产成品的品质不高而且忽高忽低不稳定而导致的顾客的投诉增加，生产现场混乱、原材料浪费严重、材料库房管理混乱等让公司利益受损的问题，上述问题如果不及时有效的加以整顿和改善，势必会影响到公司的品牌形象以及长远的发展。
............................
1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究综述
精益生产的概念，最早是通过归纳和总结日本的家族企业---丰田汽车公司的生产方式并且不断完善而形成的。早在上个世纪中期，日本的经济出现衰退形势，生产制造业面临困境，特别是汽车制造行业，供需不平衡性严重，很多汽车生产企业都面临着结构调整甚至是倒闭的风险。面对这样的形势，丰田汽车公司的创始人丰田喜一郎先生在借鉴另一个全球知名汽车生产企业福特公司的生产方式和管理经验的前提下，实时调整了企业战略，制定了按时交付的政策。之后，在接下来的几任掌门人的发扬光大和进一步改进后，丰田公司推行的按时交付的生产和管理思想逐渐走向稳定和成熟，并且为公司带来了根本的变化，不但在经营方面迅速的实现了盈利，迎来了东山再起的局面，同时，也推动丰田公司走向了全球汽车制造企业中的佼佼者。丰田公司管理者的大野耐一先生在著作《丰田生产方式》中，全面的分析了丰田汽车公司是怎样从困境到普通并最终走向卓越和辉煌的，在书中特别论述了按时交付的生产经营管理方式对于丰田汽车的特殊意义[1]。詹姆斯 P.沃麦克(James P. Womack)和丹尼尔 T.琼斯(Daniel T. Jones)在《改变世界的机器》一书中阐述了二战之后，丰田汽车公司制定了一套针对企业的客户关系管理、针对购销存的整个供应链管理、以及针对产品的研发和技术更新的科学方法，并且在书中表示，精益生产(Lean Production)是一种能以越来越少的投入获取越来越多的产出的方式[2]。Lewis 等经济学家在自己的著作中也多次提到了精益生产 对于企业增强竞争力及品牌说服力方面有着举足轻重的意义[3]。Thomas Bortolotti 等在自己发表的论文里也提出企业的文化和精益的生产实践需要彼此融合，相辅相成，只有这样，公司才能更好开展精益生产的相关工作[4]。SiIvi.R(2015)等将企业的战略成本与精益生产思想联系在一起，在两者能够产生协同效应的基础上，提出了一种新的质量成本控制方法用于减少企业资源浪费，提高生产运作效率[5]。Stefania Boscaria 和 Pamela Daneseb(2016)等将精益生产理念贯穿于公司团队中，使企业实现精益化生产[6]。
精益生产工具在实际工作中发挥了很好的作用，助力企业经营良性发展。Giorgia P（2008）等强调对企业的员工进行精益生产的相关辅导和培训、提高企业员工发现问题和解决问题的能力，都是实现全体员工参与精益化生产和管理的基础[7]。杰弗瑞·莱克(Jeffrey Liker)(2011)指出精益生产是以丰田生产方式为基础，运用精益工具对产品加工、库存管理等各方面的业务进行改进和完善[8]。J.W.Hegeman(2012)通过对航空航天相关的制造企业进行走访和调查，发现了这些企业在生产现场的设计以及生产流程的管控等诸多方面都有或多或少的问题。在与企业一线的工作人员进行深入的了解和沟通之后，运用价值流的相关理论进行了具体的分析，终于找到了一套行之有效的解决办法，就是将 R 形式的生产布局方式与合作代加工的生产方式相结合，同时要格外注重人才管理对于企业发展的重要意义[9]。
图 3.3 公司的生产能力是否满足公司销售要求结果
...........................
第 2 章 相关理论基础
2.1 精益生产概述
精益生产简称“精益”，这里的“精”包含精确、精良的意思，“益”则是包含利益、效益的意思，精益就是指使用消除浪费以及不间断的工作流程，而不是分批次来排队等候的生产模式。这一生产模式的核心要素是能够灵活应对市场的变化，在同一条生产线上能够制造出不一样的产品，拥有一专多长的人力资源，以及对生产过程持续改善升级的源泉和能量。其主要特点就是精简，在产品开发、设计、生产、管理和服务中，所有的非创造价值活动都能通过减少和消除，加速顾客评价及内部附加值，实现提高公司的公司效益。
精益生产思想的核心就是借助尽量少的人力成本、设备成本、尽量少的时间付出来赢得最大化的利益和价值化。精益思想具备以下几个基本的原则，分别是：①价值；②价值流；③流动；④拉动；⑤尽善尽美，这一思想需要企业可以在最短的时间给顾客提供最佳的解决方案，清楚任何一个产品的价值流，并且保证产品可以成功的从早期的一个抽象的提案到最终按质按量的呈现给客户，把顾客作为生产环节上的一个拉动者的角色，并且促使这种生产方式延伸成应用于新产品研发、产品生产制造、原材料采购以及售后服务等很多领域的精益工具和方法。
精益生产方式，是在第二次世界大战以后，日本汽车制造行业的原材资源紧张，以及汽车行业的产品种类繁多、而批量不多的背景下应运而生的。精益生产旨在实现以下目标：一方面，最大化的减少企业在生产过程中所占用的包括人和物在内的各种资源；另一方面，最大化的降低企业的生产成本、管理成本以及运营成本。一定程度上讲，精准生产不仅仅是一种生产方式，更是一种思想和理念或者一种企业文化。精益生产对于生产制造企业具有重要的现实意义，同时，精益生产的理论中，关于生产计划管理、生产成本管理以及安全库存管理等的思想和理念，对于丰富和完善现代生产管理学的理论也是十分有价值的。
................................
2.2 精益管理理论
美国的大学教授詹姆斯．P．沃麦克等专家和研究学者借助“国际汽车计划(IMVP)”对全球二十个国家的近百个汽车生产企业进行了详细的调查和研究，指出日本丰田汽车公司的生产方式是非常符合现代制造企业的一种生产管理方式。精益管理的理论由精益生产延伸而来，从早期的生产领域，慢慢延伸到企业的各种管理业务中来，与此同时，在方法上，也由早期的具体的工具和方法，升华到企业战略管理思想和理念。这一理论可以借助提升客户的满意度、提升品质、降低生产成本、完善各种资源和资本的投入，从而实现股东价值的最大化。
精益管理在客观上要求企业的各种活动都需要应用精益生产的思想。精益生产思想的主旨就是用最小的资源投入，创造出更多的价值，从而为客户提供更多更好的新产品或细致贴心及时的服务。
精益管理的目标是：一方面，企业在保证为客户提供满意的产品与服务；另一方面，把各种浪费减少到最低限度。众所周知，企业生产过程中存在各种各样的浪费现象，比如：①因“错误”而导致的浪费，即提供有一些质量问题的产品或不满意的服务；②因“积压”而导致的浪费，即不必要的积压或过度的库存；③因不必要的加工而导致的浪费，即事实上不需要的加工和流程；④因不必要的搬动而导致的浪费，即不必要的物品移动；⑤因各种等待而导致的浪费，
