本文是一篇工程管理论文，本文从W公司生产管理现状入手，通过价值流程图对公司在生产管理方面出现的问题进行分析。合理运用精益生产工具，对浪费问题提出改进方案，帮助W公司在激烈的市场环境中提升企业市场竞争力、提升自身生产效率。
第一章绪论
1.1研究背景、目的及意义
1.1.1选题背景
近年来，我国制造业一直呈现着高速向前发展的趋势，对国民经济发展有着很大的促进作用，同时也加快了我国经济全球化的进程。虽然我国目前在全球背景下已经跃居制造大国，但仍与制造强国有很大差距，在生产方式、生产种类多样性及设备故障率等方面仍需继续改进，尚未达到国际新型工业化的标准。相比于国外制造业，我国大部分制造企业仍采用传统制造方法，厂房内在制品堆积严重，生产现场混乱，这也是造成我国传统制造业生产效率和设备利用率较低的原因。近年来，越来越多的企业开始注重生产效率，积极解决现场问题。
精益生产理念最早由丰田汽车制造公司提出，丰田公司通过30年的发展向世界证明了精益生产对于制造业的重要性。该理念产生的巨大优势也引得多数车企竞相模仿。模仿的成功，再一次印证了精益生产理念的正确性。相比于国外企业，我国对于精益理念的学习起步较晚，目前还保持在初级阶段，很多企业虽然引进精益生产，但是大多数都只是在模仿其成功经验，并没有将理念结合自身实际灵活运用，这也使得这些企业在完成改善之后没有达到预期的效果，甚至还失去了本身的优势。我国的制造企业仍然缺少先进的管理经验，大多数制造企业生产效率低下、节能环保理念缺失、没有明确的管理模式。我国依靠人口红利的制造模式正在消失，这种模式势必被淘汰，企业的发展势必会向集约化、自动化、精益化转型。
1.2国内外研究现状
1.2.1国内外精益生产研究现状
20世纪50年代，因二战资源匮乏，丰田汽车公司工人罢工，企业濒临倒闭。其员工大野耐一经过几十年的研究和探索，帮企业渡过难关。并且他基于当时市场背景，总结出一条符合日本发展的新兴生产方式，人们将这个年轻人与风靡全球的企业精细化管理方式“丰田生产方式”联系起来，大野耐一还被称为“生产管理教父”，他将杜绝浪费这一理念运用于汽车生产现场。他认为要想提高工作效率，必须从员工入手，让他们参与到生产当中去。19世纪80年代，他又对丰田生产方式进行了详尽的概括，出版《丰田生产方式》一书，本书以丰田公司为研究对象，对丰田公司基本理念作了详尽阐释，包括自动化，准时化等、标准化和其他生产模式的分发，使现场得到了改进并达到高潮，成了众多企业家们研究的工具书[1]。
20世纪80年代，美国的学者及企业家也开始学习丰田的生产方式，1990年一本名叫《改变世界的机器》的书问世。该书一经出版就在全世界掀起了一阵不小的波澜。该书是世界上第一部西方人对丰田管理模式进行深入探索的著作，通过对丰田和其他企业管理模式的比较，研究最后显示，丰田公司在运营模式和管理模式上更具有普适性，与此同时，本次研究，将丰田公司的管理模式命名为Lean Production，即后来的精益生产方式[2]。教授认为，批量生产模式必将被精益生产所代替。这一研究又让汽车行业动荡不安起来，再掀精益狂潮，也使精益生产的思想逐步向其他产业渗透。
2000年日本目白大学的田安宏出版了《新丰田生产方式》一书，通过深入了解丰田模式，概括了从这一理论实践中所获得的新结果，对丰田的生产模式及其理论基础作了进一步的完善，在精益发展中具有另一个里程碑意义[3]。
第二章精益生产理论概述
2.1精益生产核心要点
20世纪中期，日本丰田公司提出了精益生产，随着制造业的发展，精益生产的应用越来越广泛，精益生产的定义也逐渐明确、完善，现在普遍认为，精益生产的定义为：通过5S、VSM、TPM等精益方式对现场进行优化，提高现场效率，利用六西格玛、8D等方式进行质量改善，降低生产成本，力求在生产的各个环节中消除浪费，用尽可能低的成本为客户提供高标准的产品和服务。
2.1.1消除浪费
首先精益最核心的思想就是在生产的各个环节中减少浪费，消除没有价值的活动，用最短的时间生产出客户所需要的产品。产品的生产角度可以由企业和客户两个角度进行分析，企业生产必须的步骤，并非是客户所需的，虽然在目前的生产过程中不可缺少，但在客户看来，没有任何意义，也是一种变相的浪费。企业浪费主要归结于七大类型[32]。
（1）过度生产的浪费：过量生产在精益生产的定义中为一切浪费的源头。企业为应对不确定性大量排产，由于要求设备不能停止，而各工序之间存在产能的差异，可能会产生多余的在制品；同时一但面临产品换型，成品则全部会沦为废品。
（2）等待的浪费：是指员工和设备在等待时间或排队时间，主要是由于大批量生产或生产过程设计不合理、物料供应不及时等原因导致。
（3）加工的浪费：加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷，主要是通过使用先进的工具和工装不断改善消除。
（4）不良品的浪费：主要是生产过程中产生废料或需重新加工的不良品，这种浪费主要是因为生产标准不严谨产生的。
2.2精益生产两大关键
丰田的生产制造优势主要体现在丰田生产方式两大关键，两大关键是准时化产（JIT）和自働化生产，其目标是彻底杜绝浪费，减少成本，实现自动化生产。
2.2.1准时化生产
准时化生产又称实时生产系统或JIT系统，它的实质就是使生产过程中物质流与信息流同步进行，达到用适当的材料量，适时放入适当处，制造适当品质的成品[34]。此方法可降低库存、减少工时、降低成本、提高生产效率。
准时生产强调“非常准时”和“根据需求制作”，它需要按照客户需求识别生产过程中各环节之间的联系，以及物流停顿及库存，同时需要根据客户需求，按时完成交付。在这一思想指导下形成了以作业为中心的制造系统，并由此产生了一种新的生产方式——准时化生产方式。
第三章 W公司曲轴生产问题分析 ....................... 16
3.1 公司概况 ................................... 16
3.2 W公司生产现状分析 ........................... 17
第四章 W公司曲轴生产线优化策略设计 ....................... 31
4.1 方案的总体思路、制定原则和改善目标 ....................... 31
4.1.1 方案的制定原则 ........................... 31
4.1.2 方案的总体思路 ....................... 32
第五章 W公司曲轴生产线优化策略保障措施 ........................ 54
5.1 领导层的支持保障 .................................... 55
5.2 机制保障 ........................................ 56
第五章W公司曲轴生产线优化策略保障措施
5.1领导层的支持保障
精益生产改善方案是否可以有效推行，领导层的观念极为重要。通过实施改进措施，可以有效升员工满意度及忠诚度、提高员工工作效率、降低运营成本、增加顾客满意程度等。但是由于以上改善方案不止涉及到改变员工工作习惯与方式，而且需要对公司生产管理、对部门分工与职能进行适度的调整。这不仅可以减少浪费、提高工作效率，还能提升公司整体竞争力。所以企业有必要站在高层管理者的角度进行思考，而非单纯把它当作一种技术和手段。随着经济全球化趋势不断发展，我国国有企业改革也进入攻坚阶段。这一转变难免会牵涉到部分员工的利益，延长部分员工的工作时间。此外，由于执行贯彻难免遭受内外阻力，对整个公司经营也会产生不利影响。因此，在改善过程中领导应明确改善决心，制定改善方向，通过领导威信，明确员工的职责范围，并在改善过程中与其他部门相互配合，保证计划的顺利实施。此外，还需加强对中层管理人员进行培训，使他们了解执行情况并及时调整工作方向。在改进方案的实施过程中，W公司高层领导工作职责应包括：
（1）组织协调全局，把控改善方向：
改善过程中难免受到多方面的阻力，此时领导层需要利用领导威信调和矛盾、化解阻力，保障方案的顺利实施，同时领导者要注意协调与其他部门之间的关系，使每个人都能参与进来，这样才能有效地促进改善方案的落实。如配合不当，方案不一定能成功执行，或改善效果也会大打折扣。因此，领导层要想使企业获得长期稳定发展，需要对改善方案进行科学有效地管理，避免方案难以落实甚至无效的情况出现。比如，以上改善方案牵涉到改变员工工作习惯与方式，实施改善过程中可能加重员工的工作压力，部分员工难免产生不满情绪，以此抵制改善实施，致使改善难以顺利进行或者改善成果大幅降低。因此，领导者要从实际出发，充分考虑员工的心理变化以及自身特点。
（2）对关键问题进行快速合理的决策改善方案：
改善实施过程中，难免会遇到始料未及的困难，关键导向问题领导层一定第一时间明确改善方向，否则会影响后续的改善进度，一旦改善过程无理由延长，职工难免对该计划的可行性表示怀疑，影响工作激情，发挥主观能动性，致使该计划成功难度过大。
第6章结论与展望
6.1研究结论
本文从W公司生产管理现状入手，通过价值流程图对公司在生产管理方面出现的问题进行分析。合理运用精益生产工具，对浪费问题提出改进方案，帮助W公司在激烈的市场环境中提升企业市场竞争力、提升自身生产效率。文章主要采用文献研究法、调查法和案例分析法对公司生产管理所面临的实际情况进行研究，并结合精益生产理论知识，从多角度入手对生产管理工作中所产生的浪费进行剖析。通过文章探讨，得出如下结论：
（1）精益生产方式相对于其他生产方式较为灵活，可以有效识别现场的浪费现象，并以此消灭浪费帮助企业降低生产成本，达到缩短企
