5.1.1设备综合效率(OEE)方面
设备综合效率是评估生产运营效率的关键指标,直接体现设备运行的实际状况。然而,由于设备维护不及时、备件领用机制不完善等问题,S公司总装车间的设备未处于理想工作状态,致使生产运营管理需优化。因此,本文提出了改进和提升OEE的建议,认为S公司总装车间生产线设备综合效率(OEE)可从原先的78%左右提高至85%。将目标设定为85%主要是考虑到以下几个实际因素:
(1)经过深入的调研和论证,并参照S公司总装生产线的实际停机时间、产线设计产能、设备自动化程度以及质量因素等多方面的考量,本文结合实际情况对生产线的产能进行了实际分析。结果表明,通过一系列的改进措施,OEE(设备综合效率)是可以提升到85%的。这个数值在综合考虑了各种因素后被认为是比较合理和可行的目标。
(2)根据行业现状,目前主流的汽车制造公司总装生产线OEE(设备综合效率)平均水平约为90%。因此,通过后期的各项改善和优化措施,将OEE提升到85%是可行的。这需要专业的团队进行深入分析和实施改进方案,以实现生产运营效率的提升和优化。
第6章结论与研究展望
6.1结论
本文研究聚焦于S公司总装车间的生产与经营流程的优化,旨在深入探讨生产经营过程中存在的问题,并确定影响生产运营管理的因素。在此基础上,运用运营管理的技术方法对各因素进行深入研究和改进,以优化不合理因素。构建现代化、高效且合理的生产运营流水线运作模式,从而缩短生产周期、改善生产管理、确保设备的可靠性,降低生产成本,保证产品质量,全面优化S公司总装车间的生产运营管理,从而提升该车间生产运营效率。
在具体的研究过程中,首先深入剖析了企业现状和S公司总装车间的生产运营状况,通过问卷调查找出了S公司总装车间生产运营管理中存在的问题及成因,通过对现有流程的细致分析,识别并解决了影响生产运营管理的关键问题。研究发现,生产运营管理受限于五个主要因素,分别在人员管理、设备管理、原材料管理、生产过程管理、质量管理等五个方面。针对这些问题,研究提出了一系列针对性的优化对策,总结如下:
1、人员管理方面:通过优化培训方式、完善员工培养模式、改进员工的激励策略完善对员工的管理与教导,确保员工掌握工作技能,调动其积极性与主观能动性,优化岗位职能,将自主改善落到实处,让员工充分发挥作用。
2、设备管理方面:通过加强计划性维护、数字化赋能自主维护和预测性维护、改善备件领取机制、优化混合车型托盘设计,提高S公司总装车间设备可靠性和减少停机时间,降低机器使用和维护成本。
3、原材料管理方面,通过建立实时监控系统、定期审查改进流程并及时反馈、加强员工培训和完善考核机制,帮助S公司总装车间解决生产线原材料过度浪费和随意丢弃的问题。
4、生产过程管理方面:通过优化基本时间方式、优化生产辅助时间、建立无纸化生产管理看板,不断提高S公司总装车间作业装配的水平和装配效率。
5、质量管理方面:通过加强原材料的质量管理、完善QRK系统体系确保S公司总装车间产品质量并减少返工。
参考文献(略)