本文是一篇生产管理论文，通过研究，本论文获得以下主要结论：(1)论文通过收集、整理前人安全生产管理相关理论和成果基础上，结合 QJ 有限公司涂装车间自身特点和实际安全生产情况，总结出涂装车间安全生产过程中事故发生的六种主要类型，即：物料伤害、设备操作伤害、车间交通事故、作业场所伤害、火灾事故等。(2)将海因里希法则、事故因果连锁理论、动态变化理论和现代安全管理的方法与QJ 有限公司涂装车间安全生产的实际情况相结合，通过调查问卷法识别出涂装车间的主要风险，在国家相关法律法规、公司和车间安全管理规章制度以及参考文献研究的基础上，通过 LEC 评价涂装车间生产过程中主要风险，得出风险发生后可能导致的事故类型。
第 1 章 绪论
1.1 研究背景和意义
1.1.1 研究背景
安全是人类最基本的需要之一，安全生产问题始终是企业永恒的主题，同时也是企业正常经营和发展的基础。随着汽车制造企业快速发展，企业安全事故也频发，这为企业安全生产敲响了警钟，值得我们高度重视。近年来，我国相继发生了很多安全事故，如天津市天津港危险品仓库发生了特别重大火灾爆炸事故、江西丰城发电厂冷却塔施工平台坍塌重大事故等，造成了严重的人员伤亡、巨大的经济损失和恶劣的社会影响。根据 2016 年全国安全生产工作会议上获悉，2016 年全国共发生各类事故 6万起、死亡 4.1 万人；发生较大事故 750 起、死亡 2877 人；发生重大事故 32 起、死亡571 人。这些巨大人员伤亡事故，应该引起企业和整个社会的广泛关注。从以上数据我们可以看出企业安全生产日益紧迫，安全生产形势依然非常严峻，安全生产问题责任重大、重于泰山。所以企业必须树立如临深渊、如履薄冰的生产意识，变“要我抓”为“突击抓”再为“经常抓”，真正做到警钟长鸣，长抓不懈，这也是一个企业发展的内在要求。
汽车制造企业由于涉及部门多、工艺复杂、生产工序繁多、员工多而杂、管理观念的落后、部分车间内存在大量有毒有害、易燃易爆化学品，加之各项规章制度不完善、安全管理和安全监督工作不到位、员工安全素质和技能不达标、设备设施管理薄弱等因素，汽车生产安全管理面临着诸多安全生产管理的难点和问题。
QJ 有限公司新基地在 2014 年 11 月底投产，是一家具有总装、冲压、焊装、涂装四大工艺车间和新能源汽车基地等总成的整车制造企业。由于是新建工厂，涂装车间虽然拥有国内一流、国际先进的设备设施、安全设备配备良好，但是从工作环境差的场所转变为新的作业场所还有很多不完善的地方，同时涂装车间由于分管两个生产部门任务重、生产工序复杂、流程长、车间安全管理相对滞后、车身工段处于封闭状态并且大量使用及储存危险化学品等，这些都存在或多或少的风险，所以加强安全生产管理显得尤为重要。
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1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
安全问题自古有之，从人类劳动就开始产生的。17 世纪相继颁布了《学徒的健康及道德法》、《人身保护法》等法令，相关安全检查制度和安全立法等在西方国家也逐渐建立。随着社会化大生产发展的需要有组织的安全管理也产生了，18 世纪中叶的工业革命时期，机器的大规模使用增加了劳工伤害的可能，为了缓和劳资紧张的关系，资本家被迫投资购买安全防护装置和进行安全研究，防止事故和职业病危害的发生。在 19 世纪初，美欧等国相继颁布了安全法令，并对安全生产都做了有益探索。近代，随着很多国家建立安全生产管理机构、制定安全生产法律法规、现代安全管理逐步形成。
在国际上具有代表性的安全问题研究成果中有：有著名海因里希法则，并有此得出的博德因果连锁理论和著名的亚当斯、北川彻三事故因果连锁理论、法默的事故频发倾向理论、詹姆斯.瑞森的瑞士奶酪理论、杜邦安全管理理论、米泰森等事故视角安全管理、W 科尔等人社会环境理论等单因素理论、扰动(P)理论、变化-失误理论和瑞士奶酪理论。
从这些研究成果理论得出，避免事故的发生是可以预测和预防的。国外的许多研究者不断更新研究理论和成果，运用科学的方法分析、调查研究，结合企业安全生产实际能够得出更完美的方法和结论。企业的根本是在安全生产中追求稳定发展和以人为本的安全生产理念。然而当前众多企业中员工安全意识淡薄、对岗位不够了解、上级的管理不到位、作业环境差等都会发生安全事故。海因里希将事故等级进行划分，按照 1：29：300：3000：30000(死亡事故：受伤损工：伤害事件：危险事件：不安全行为的比例)的金字塔比例，经过大量数据统计分析，揭示了一个重要的事故预防原则：如果想预防好死亡事故，必先预防受伤事故；从受伤事故中预测伤害事件；再从伤害事件中把握危险事件，进而消除人或物的不安全状态或行为，我们预防伤亡事故的最重要基础工作要抓好日常安全生产管理，从生产实际中着手，降低“安全金字塔”底部人或物的不安全状态或行为，实现全员安全。
图 1.1 研究框架
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第 2 章 安全生产管理相关理论
2.1 安全生产管理相关概念
安全生产管理是生产过程中的安全问题，通过合理运用资源，发挥人们智慧和努力，开展有关决策、组织、控制、预防等活动，实现生产过程中人与设备设施、物料、环境等方面的和谐，进而达到安全生产的目标[3]。
事故：在生产过程中，人员出现职业病、人身伤亡和财产损失等损失的意外事件。
事故隐患：指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。
危险：是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。
危险源：是指可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏和其他损失等的根源或状态。
风险：是指人们对已经发现的危险，利用数学统计、故障模型或者自身储备将其发生的可能性和造成损失进行预估计。
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2.2 海因里希法则
海因里希法则就是事故的统计规律，由美国安全工程师海因里希提出的 1：29：300法则。该法则内容如下：当一个企业发生 1 起重伤、死亡或重大事故，必然有 29 件“轻度”的故障或事故，背后还有 300 件潜在的隐患或违章。具体如图 2.1 所示：
图 2.1 海因里希法则
企业的生产管理多采用海因里希法则，特别是企业安全生产。该法则是美国人海因里希早在 20 世纪 30 年代就研究了事故发生频率与事故后果严重程度之间的关系得出来的。海因里希对大量的事故数据进行了分析和研究，共统计分析了 55 万件机械事故，其中重伤、亡 1666 件，48334 件轻度伤害，剩下为无伤害事故。进而得出一个非常重要结论，在每 330 次安全事故中，重伤死亡事故、轻伤事故、无伤事故分别为 1次、29 次和 300 次。
但是对于安全事故的态度和认识上许多企业普遍存在误区，只对事故结果进行总结[4]，然后对事故的结果开展有针对性地企业安全大检查，却未足够重视事故苗头和未遂事故的排查；而事故苗头和征兆发生频率越高，就成为下一次事故隐患，最终酿成大祸。一些企业发生安全事故，甚至重特大事故也时有发生，问题就出现在是否预防和控制事故隐患。海因里希法则对企业管理人员来说是一种警示，对于任何事故的发生都有征兆和原因的；这表明企业安全生产是可以提前控制预防的，它给企业管理人员一种安全生产管理方法，即发现并控制事故苗头和征兆。
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第 3 章 涂装车间生产风险分析................................... 14
3.1 涂装车间安全生产管理概况............................ 14
3.1.1 涂装车间简介.....................................14
3.1.2 涂装车间生产流程概况...................................... 15
第 4 章 涂装车间安全事故典型案例分析...............................25
4.1 典型安全事故简介..........................................25
4.2 典型安全事故具体分析..................................... 25
4.3 主要风险产生安全事故原因分析.................................30
第 5 章 涂装车间安全生产管理制度设计...........................32
5.1 人员安全管理方面改进................................ 32
5.2 设备设施的优化.........................................36
5.3 作业环境的改善...................................38
第 5 章 涂装车间安全生产管理制度设计
5.1 人员安全管理方面改进
人员安全管理是企业安全管理的重要组成部分，将人员作为生产系统中的一个要素，来提高员工的安全生产能力，控制人员在生产过程中发生的伤亡事故和职业伤害，避免人的不安全行为导致各类事故的发生。QJ 有限公司涂装车间在人员管理几个角度进行改进：
(1)员工在职岗位管理
车间管理人员对入厂员工进行安全知识培训[27]；定期对在职员工安全素质状况分析，同时对其从事的岗位(工作、工种)匹配性分析，根据岗位的设备设施、作业特点、危险性程度分析，测定评价员工是否胜任该岗位的工作。同时，对于特种作
