通过第三章的生产线平衡的计算公式（3.3），来对改善之后的生产线的平衡率进行计算，代入改善后的数据计算得出改善之后的生产线平衡率P=86.8%，相比于改善前的平衡率57.4%，A产品的生产线平衡率的改善率为51.2%。通过计算结果绘制出生产线改善前后平衡率对比图，如图 5.1所示。通过对生产线平衡的一系列优化，大大提高了A产品生产线的平衡率，减少了因工序之间等待造成的浪费，提升了生产效率。规范了操作人员的操作流程，减少了残次品的产生。
第六章 结论与展望
6.1 研究结论
本文以DB公司为研究对象，以价值流图分析法为基础并运用5W1H法、双手动作分析法、ECRS分析法、SLP分析法、快速换模以及6S管理等多种精益生产的方法对DB 公司的生产现场进行了优化改善，改善后降低了DB 公司的产品生产成本，提高了生产效率。具体改善效果如下：
（1）对于DB公司A产品生产线平衡率较低的问题，使用了5W1H提问法、双手动作分析法、ECRS分析法对工序进行了合并简化，对超出客户需求节拍的工序进行优化，减少其标准作业时间，通过改善后将生产线的平衡率由57.4%提升到了86.8%。提升了产品的生产效率，减少了库存的浪费。
（2）针对生产现场布局不合理的问题，运用SLP分析法对生产现场中各个工作区域进行了重新调整，减少了物流运输强度以及运输距离，将单批次产品的运输距离从165m减少到了132m，减少了生产的浪费。
（3）针对包装工序中包装机换模时间过长的问题，运用快速换模的方法进行优化改善，将包装工序的换模时间从1059s降低为792s。降低了因设备停机时间过长而造成的浪费。
（4）根据现状价值流图以及实地考察，对生产现场实行全面6S管理制度，加大6S的宣传与监督力度，在公司营造了良好的氛围，保证了产品的顺利和高质量生产。
参考文献（略）
