本文是一篇生产管理论文研究，本文是在社会公众对再制造认知度低和再制造产品质量要求不低于原型新品的背景下，研究了再制造机械产品的质量形成机制和质量评价方法，为再制造产品质量评价提供了思路框架和策略依据。本文以产品全生命周期质量管理为指导思想，结合再制造工艺流程，对再制造机械产品质量信息进行了全方位的识别，构建了覆盖全生命周期的质量评价指标体系。以区间层次分析法和集对分析方法为研究工具，建立了再制造机械产品质量评价模型，并将该模型应用到斯太尔再制造发动机质量评价当中。
第一章 绪论
1.1 研究背景和意义
1.1.1 研究背景
科技带动了经济的发展和推动人类社会的进步，与此同时也带来了环境污染和资源匮乏等问题，如何寻求发展与环境之间的平衡就成了亟需解决的难题。科技的发展与应用势必会给环境带来一定程度的破坏，我们力争把这种破坏降至最低，给环境留出自我净化的空间，因此，需要加快科技创新和发展循环经济。
传统的生产与消费模式对环境造成了巨大的伤害，尤其是对国民经济发展起到重要支撑作用的制造业，是导致环境恶化的重要源头之一。资料显示，全球制造业每年污染物排放总量达到污染物总量的 70%以上。尤其是机械制造业，生产过程中会产生有害排放物、噪音、辐射等各种污染源。随着产品更新换代速度的提高，废品堆积现象也日趋严重，而这些堆积品由于得不到正确合理地处理，造成了资源的极度浪费。2011 年美国汽车行业杂志 Wardsauto 公布的数据显示，全球汽车总保有量已突破 10 亿辆，按照每年 7%的报废率计算，每年报废的汽车就多达 7000 万辆[1]。在我国，平均每年报废的手机已超过 1 亿部，家用电器报废超过 5000 万台，每年产生约 8 亿吨固体废物。2017 年汽车报废数量已超过 800 万辆，并以每年 16%-18%的速度增长着[2]。这些报废的机电产品包含巨大的经济价值，但回收率却不到 30%，所以亟需一种新的生产模式来改善这种资源浪费的局面。由此，再制造在资源短缺、环境急需保护的背景下应运而生。作为一种新型制造模式，再制造以其在经济、资源、环境等方面呈现出的显著优势，赢得了国内外的广泛赞誉，将成为未来制造企业结构转型的重要方向，发展前景十分广阔。
再制造在欧美等发达国家已有数十年的发展历史，目前已经形成专业化的产业链。相比较，我国的再制造起步较晚，2009 年实施的《循环经济促进法》将再制造产业发展正式纳入法制化管理轨道，如今再制造在我国逐渐步入正轨，已经由汽车零部件转向工程机械、机床等多个领域。随着再制造产业的不断扩展，再制造产品的质量问题受到了越来越多的关注。质量是企业的立命之本，企业要想长远立足，就必须重视产品质量。
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1.2 国内外研究现状
1.2.1 再制造产业发展现状
从上世纪 50 年代起，欧美国家就开始重视废旧品的回收与再利用，再制造产业由此开始形成。目前国外再制造产业已经发展成熟，且已进入规模化生产模式。无论是在理论基础、生产工艺、加工设备方面，还是在营销、售后服务、回收方面，都有着超高的技术水平和丰富的管理经验，并形成了完整的产业体系。再制造产业范围也十分广泛，大到汽车、机械制造、航空设备、军事设备，小到家用电器、电话、复印机、轮胎等。作为再制造产业巨头的美国，再制造产业规模已突破 1000 亿美元，占全球再制造产业规模的 70%以上，其中汽车和工程机械占产业规模的 2/3 以上，再制造从业人员已超过 100 万人[4]。在技术方面，美国还成立了专门的研究团队，用来开展再制造技术与专用设备的研发工作，目前已经开发出了相关的无损检测与评估决策技术设备[5]。日本的再制造产业发展虽然不及美国时间长，但也颇具规模，尤其是在废旧品回收方面。1995 年日本就成立了汽车再生利用部件协议会，该协会对促进翻新件的推广和使用做出了重要贡献。在汽车的报废处理和回收方面也有着非常严格的工序，废旧产品必须经过严格处理之后才可进行回收。2016 年日本再制造产业产值达到了近 48 亿美元[6]。欧盟早在 2000年就颁布了“报废汽车指令”，很多知名的汽车企业也都相继建立了汽车拆解实验中心，比如大众、宝马。目前欧洲再制造发动机的市场占有率已经远远超过新品。
相比之下，我国的再制造还处于起步阶段，在旧件回收、技术体系以及产业规模等各方面都与欧美国家存在一定的差距。但随着国家和社会各界的重视，也取得了积极的成效。2005 年国务院发布的《关于加快发展循环经济的若干意见》文件明确指出国家支持废旧机电产品再制造。随后，国家发改委等部门制定的《汽车产品回收利用技术政策》提出鼓励高新技术企业对报废汽车零部件进行再制造修复。目前我国的再制造已经覆盖汽车及零部件、机电产品、工程机械、矿山机械、船舶等领域，其中汽车零部件是产业重点发展对象。我国也相继开展了一批再制造试点企业并取得了不错的成果，比如潍柴、济南复强、东风康明斯、大众一汽等企业。在技术方面，我国学者也进行了多年研究，无论是在再制造基础理论上，还是在拆解、检测与评估、再制造成形加工等关键技术上都取得了重大突破，探索出了属于中国特色的再制造模式。为加快发展高端再制造，推动再制造技术达到国际先进水平，2017 年工业和信息化部制定了《高端智能再制造行动计划》，随着高端智能再制造行动计划的落实，预计在 2020 年我国再制造产业产值可达到 2000 亿元。
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第二章 相关概念及理论基础
2.1 再制造的内涵
2.1.1 再制造的概念
再制造是在维修工程的基础上发展起来的，起初是为了使产品保有继续服役的能力而对其进行零部件的修复及更换，随着高新技术的不断发展，再制造已经发展成为了一种资源高效利用的科学制造模式，是维修发展的高级阶段。
美国再制造的先驱 Lund 早在 1984 年就提出了再制造的概念，他对再制造的定义是对耗损的耐用产品进行拆解、清洗、检验、翻新以及必要的更新，然后重新装配和测试，使产品性能恢复如新[49]。Guide 则认为再制造是将废旧的产品修复到“新”的状态，使修复后的产品具有与新品相同的性能和寿命，这样的生产过程称为再制造过程[50]。我国再制造的倡导者中国工程院院士徐滨士指出：再制造是一种以产品全寿命周期设计和管理为指导，以先进技术和产业化生产为手段，对废旧机电产品进行修复和改造以实现其性能跨越式提升的制造过程[51]。目前最通用的再制造定义是：再制造是对再制造毛坯进行专业化修复或升级改造，使其质量特性不低于原型新品水平的制造过程[52]。简言之，再制造就是利用高技术手段以恢复废旧产品的性能。再制造的重要特征就是性能达到甚至超过新品，成本只有新品的 50%，节能 60%，节材 70%。
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2.2 相关理论基础
2.2.1 产品全生命周期质量管理
（1）产品全生命周期的概念
产品全生命周期（Product life cycle, PLC）概念最早出现在经济管理领域，是为了研究产品的市场战略而提出的，产品从进入市场到退出市场的整个过程，称为产品的全生命周期。根据产品在市场中的演化过程，产品全生命周期被划分为导入期、成长期、成熟期和衰亡期。随着信息技术和管理技术的不断发展，人们的视线渐渐由产品本身扩大至产品设计、生产、销售、运行、服务等各个方面，产品全生命周期概念也在随之不断扩展。到了 20 世纪 80 年代才真正意义上提出了覆盖产品需求分析、概念设计、详细设计、制造、销售、售后服务直至产品报废回收全过程的产品生命周期概念[55-56]。
产品全生命周期管理（Product Life-Cycle Management, PLM）则是在产品全生命周期概念演化的背景下，市场竞争和信息技术发展的必然结果。PLM 是以网络信息技术为支撑，将产品全生命周期内的各种信息与技术集成，包括资源信息、产品信息、管理技术以及制造技术等，实现产品从市场需求分析到报废回收等各阶段的管理与协同，为企业提供支持产品快速设计和制造优化的集成化产品协同与制造系统，是一种战略性的思想方法[57]。
（2）产品全生命周期质量管理的内涵
狭义上的质量管理活动通常包括制定质量方针和目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进，主要是围绕制造过程来开展。由于信息技术的飞速发展，在全生命周期管理思想的指导下，质量管理也不再局限于制造过程，而是贯穿于产品的整个生命周期，涉及市场、产品设计、工艺设计、零部件采购、生产制造、销售服务、报废处理等过程。产品全生命周期质量管理是在产品制造全过程中对质量活动进行的计划、组织、指挥、控制和协调，实现对设计开发质量管理、生产质量管理、供应质量管理、使用质量管理、服务质量管理等的协调与运作。
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第三章 再制造机械产品质量信息识别与传递分析.........................18
3.1 机械产品再制造全过程分析.................... 18
3.2 再制造机械产品质量信息识别......................... 19
第四章 再制造机械产品质量评价指标体系构建 ..........................26
4.1 评价指标体系构建的原则与方法 ...................... 26
4.1.1 评价指标体系构建的原则.............................. 26
4.1.2 评价指标体系构建的方法................ 26
第五章 再制造机械产品质量评价方法研究......
