第一步：测试工序主要由装夹、测试和拆卸组成。测试时间由软件控制，时间固定的，因此可供改进的主要方向为降低装夹与拆卸时间。通过对测试原理的分析，发现只要保证电缆接测试设备端能稳定的与测试设备连接就能保证测试的稳定性。经过与设备部门的沟通，决定对测试设备的端口进行了改进，在端口外延加装了一个支架，用以安放跳线，再通过一个气缸将跳线端口顶入测试设备接口，完成测试后气缸再将跳线端口顶出。经此改进，装夹和拆卸跳线时的拧螺母动作就不需要操作了，整个测试过程可节省 6-8 秒的装夹和拆卸时间。
第二步：为实现一次装夹两次测试，在测试端安装功器，使跳线与功分器（SP公司现有产品）连接，再通过功分器连接到 IM3 和 VSWR 测试设备，使其在物理上实现了连接。通过软件（SP 公司 R&D 编辑）将两测试程序建立先后顺序的连接，一项测试完成后自动进入下一项测试，不需要人工发出第二项测试指令。完成两项改进后，IM3 测试和 VSWR 测试的装夹和拆卸总时间由原来 20-22 秒改善为 4 秒左右。最大的改进为在未大幅增加测试时间的前提下，将原来的 4个测试人员缩减为 2 个测试人员。
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第六章 研究结论和建议
6.1 研究结论
本文选取 SP 公司跳线装配线的精益生产改进作为研究对象，针对跳线产品及其装配线的特点，绘制现状价值流图，在此基础上对 SP 公司改进前跳线装配线存在问题的追根溯源，确定关键优化任务。通过进一步的影像分析，本文从作业、生产线和工位布局三个方面对跳线装配线进行了优化改进研究，以未来价值流程图的方式呈现。最后，为了实现预期的优化效果，本文从硬件和软件两个方面探讨了优化方案的实施路径。
就 SP 公司跳线装配线精益生产改进的内容与特点而言，本文主要从确定优化任务、探寻优化方案和制定实施路径这三个方面形成结论。
首先， SP 公司改进前的跳线装配线各工序之间存在大量的非增值作业，造成库存积压并占用大量的空间。这些非增值作业可以归结为相互关联的六种浪费，而造成浪费的根源则是生产线不平衡、工位布局不合理和工艺不灵活。因此，本文将“平衡生产线、建立连续流”作为装配线优化的核心任务，工位布局的优化和工艺设备的改进都应当围绕生产线平衡的需要来进行设计。同时，流程和布局的优化也要考虑工艺设备的技术约束。
其次，影像观察分析表明 SP 公司跳线装配线的浪费主要是“人”的因素：过多的员工和不必要的动作加剧了“人等人”的等待浪费。因此，在作业优化环节，本文运用“5W1H 法”得出的优化方案主要致力于减少人员或削减人工工时。上述作业优化将瓶颈工序的时间减少为 41 秒，从而确定了生产节拍。在此基础上，综合理论分析与技术约束，本文对工序内容进行了再分配，并得以实现在工序内部和工序之间建立连续流。配合建立库存超市和优化工位布局，SP 公司跳线装配线的增值率和平衡率都得到了显著提高。
第三，SP 公司跳线装配线生产设备改进方案的实施，一方面围绕生产线平衡的需要，另一方面体现了减少人工作业的特点。生产设备的改进的重点包括：为实现连续流的改进与调整、增设具有新功能的辅助装置、对原设备进行柔性化改进。工位布局的改进过程则既兼顾了主设备和辅助设施，又兼顾了现实产能与未来发展。此外，SP 公司跳线装配线大量的工艺改进要么减少了员工，要么改变了作业，所以精益生产的实施离不开对员工的有效指导。最终，通过对预期结果的计量，本文认为此次改进取得了较好的直接效益和间接效益。
参考文献（略）
