《制丝企业复整车间生产管理措施分析》-生产管理论文库

【摘要】关于《制丝企业复整车间生产管理措施分析》的生产管理论文库：生产管理都是围绕高产、优质、低耗这个中心来开展工作的。对复整车间来说，高产意味着高效，人机配合适当；优质指丝片成形、整理状况良好，切断少等；低耗意味着毛丝少，半成品丝尽量全部变成成品丝。围绕这个中心，我们在复整车间开展了一系列的工作，取得了较好的效果。

【关键词】制丝企业；复整车间；生产管理措施

1合理定岗定员，提高效率

笔者刚接管复整车间的时候，发现复整车间日返丝量不足600kg，却有人员50余人，人均日产量仅10kg。通过一段时间的观察测定及统计分析，笔者进行了大胆的改革。
（1）合并摇抱平、小给湿工序。经观察测定：小给湿110串丝（一茬）需要时间约60min，加上拾空等不超过1.5h摇抱平（一茬）不足1.5h，两工序合起来用工不超过3h，而返一茬丝需要5.5h左右，所以两工序一人干也很轻松。
（2）扩大返丝挡车能力，合并返丝、编检工序。复摇挡车工原来每人挡26窗（我车间每组52窗），后挡车台数改为40窗/人，但挡车工的剩余时间仍很多，一方面是自动缫丝无需接二茬丝，另一方面自动缫丝断头率很低，一般一茬丝仅需接十多个断头。但改为52窗/人，一是没有先例；二是与其他工序的劳动量相比不平衡。另外，经过测试，每组车配置一个编检工，其工作量远远不足，编检一个大不足4min，编检一组车一茬丝仅需3h左右，而返一茬丝约5.5h。于是采取挡车与编检相结合的办法：将编检工与挡车工编成一个4人小组（2班），共同负责一组车的返丝与编检工作。这样，一方面编检工利用空余时间去帮助挡车工上丝和落丝，另一方面，他们共同对丝片质量负责，避免了挡车工与编检工之间互相推卸责任。
（3）撤销检查丝片工序。检查丝片工序是整理工段为减少切断而设立的，专门对生丝切断予以把关。笔者刚接管复整车间时，断头率曾达到13.2%，检查丝片工序确实较为重要。随着前道工序质量的提高，断头率降至1%以下，检查丝片就成为一道多余的工序，且检查丝片也对丝片成形有一定的不良影响，因此，笔者果断地撤掉了检查丝片工序。另外，取消备用工制度。车间每班一般都有1～2名备用工，随着管理的加强，缺勤人员越来越少，同时，随着车间工艺管理自动化程度的提高，工段长的工作也越来越轻松。所以，偶有缺勤的，由工段长顶替。这样工段长就成了最高级的备用工，无须再设立备用工。

2减少切断，提高生丝质量

造成切断的原因很多，主要是人为和丝片成形不良两方面原因。人为造成的切断主要包括挡车工接错头，飞入毛丝，编检工编断、编伤，以及生丝在工序流转过程中的碰断、碰伤，丝片毛乱，打包中形成折印以及野蛮装卸车等。这些不当行为通过严格管理，http://www.51lunwen.org/Productionmanagement/加强职工职业道德教育，提高职工责任心和操作技术水平，严格执行质量倒查制度，注意工序流转中产品的防护等，是完全可以避免的。丝片成形不良主要是由于工艺管理措施跟不上造成的。笔者主要是从以下几个方面来加强工艺管理的：
（1）坚持低速复摇。复摇车速低，则张力小，生丝基本上不会发生弹性变形，强度和伸长率都不会发生变化，生丝品质稳定，切断少。相反，车速愈高，张力就会越大，随着张力增大，生丝往往由急弹性变形转为缓弹性变形，甚至会发生塑性变形，这样，生丝的强度和伸长率就会下降，品质下降，切断也会增加。另外，车速低，丝片成形也好，同时，挡车工操作游刃有余，故疵点也就少，我车间复摇车速最高不超过170r/min。
(2)温湿度管理自动化。车厢温度和车间湿度是影响丝片成形最重要的因素，温湿度是做好四大平衡的前提。人工控制往往波动较大，为此，我们在复摇机上安装了温控电磁阀来控制进汽阀，使车厢温度变化稳定在1℃以内。同时在车间内安装了自动补湿仪，使车间湿度始终控制在工艺范围内，管理人员仅需根据车速、庄口情况以及生丝回潮率的要求，调整一下控制标准，其他完全由机器自动控制，大大提高了温湿度管理水平，最大限度地保证了丝片成形良好，基本上杜绝了硬角、粘条、丝片毛乱等现象。
(3)合理添加小给湿助剂。不同的庄口，其丝片成形情况也不同，其原因笔者尚未搞清楚。一般说来，煮熟茧偏嫩的丝，手感差，且易起浮丝；煮茧丝胶溶失率大的庄口生丝，其丝成形差，但手感好，等等。根据不同情况，添加给湿助剂，也要有所区别，否则会适得其反。一般应根据原料情况试加，在落下第一茬丝后加以调整和确定，并根据耗水情况分次续加。
(4)做好四大平衡。平衡具体包括丝片内层与外层统一，丝条内部与表面统一，丝片之间的统一，以及丝包之间的统一等。做好四大平衡是丝片成形良好、减少切断的最基础的工作。a）小丝片平衡。从缫丝机上刚落下的小丝片，其回潮率一般应在20%～30%之间，由于缫丝过程时间很长，内层和外层差异很大，故应平衡4h以上，或者强制通风1h以上，以保证其丝片内外统一，便于给湿一致。b）真空给湿后的丝小平衡。给湿后的丝小易在中内层出现花斑，应充分给湿，并保证有30min左右的平衡时间，标准掌握在：用拇指挤压小丝片，有水挤出，无水滴下为宜。c）大丝片平衡。从复摇机上落下的大与从缫丝机上落下的小一样，内外层差异大，其弹性变形的恢复时间也不一样，只有保证40min以上的平衡时间，才能使丝片内外一致，从而保证丝片成形良好。d）编检后的丝片平衡。编检后的丝片平衡是保证生丝达到公定回潮率的决定阶段。在温度2 0℃左右，相对湿度60%～75%的条件下，时间愈长，回潮率愈趋于11%，当然平衡时间一般不应小于4h，在室温降低的情况下，应适当提高相对湿度或延长平衡时间。此外，机器设备，特别是大完好情况，也对丝片成形有很大的影响，因此，维护保养好设备，保持丝条通道光洁，定期维护大，使大符合完好标准，保持角光滑，是保证丝片成形，减少切断的重要措施。

3降低毛丝的途径

首先，提高挡车工的操作水平，要求挡车工利用空余时间先找好头，然后上丝，从而减少寻绪毛丝；其次，采取弃丝登记制度，弃丝全部由工段长来操作，并查找原因，予以登记考核；第三，对挡车工的毛丝量进行过秤考核，避免挡车工随意弃丝寻绪和绪端接绪毛丝过长；第四，空出两窗车专门返降丝，包括需应弃掉的夹花，污染等，也包括检验后剩余的少量抱平丝等。通过采取以上措施，毛丝量大大降低。开展以上工作后，我车间生产效率大大提高，人员减掉近20人，人均产量近2 0 k g/d，丝片成形良好，生丝切断次数大大降低，零次切断率已连续6个月达100%。毛丝量已由原来8kg/月左右下降至现在的3kg/月左右，各项指标出现了前所未有的好成绩。